Selbstbau eines 16"-Dobsons
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Der Wunsch irgendwann einmal ein größeres Dobson-Teleskop selbst zu bauen war bei mir schon immer
vorhanden. Dabei war für mich auch klar, dass ich nicht die Spiegel selbst schleifen wollte, wohlwissend,
dass dies viel Erfahrung und Übung an zunächst kleineren Optiken erfordern würde. Durch ein günstiges
Angebot seitens TS für ein 16"-Spiegelset von GSO mit garantierter Beugungsbegrenztheit der Optik durch den
Anbieter, wurde das Unterfangen "Selbstbau" dann aber schneller Realität, als ursprünglich gedacht.
Ermutigt wurde ich dazu auch durch unzählige, erfolgreiche Selbstbau-Projekte von Amateuren, die im
Internet zu finden sind. Hilfreich zur Seite stehen sollte mir das Buch "The Dobsonian Telescope" von
David Kriege und Richard Berry, erschienen im Willmann-Bell Verlag 1997, welches ich mir schon vor
geraumer Zeit zugelegt hatte. Im wesentlichen folgt der Bau meines Dobsons der Vorgehenseise in diesem
Buch, mit der einen oder anderen kleinen Abweichung. Bevor ich loslegen konnte habe ich mir,
wohlwissend, dass ohne eine gewisse Basisausrüstung an geeignetem Werkzeug gar nichts geht, eine
Dekupiersäge, eine Standbohrmaschine sowie eine kleine Tischwerkbank zum Spannen und Klemmen im
Baumarkt besorgt. Sodann konnte es losgehen!
1. Die Hauptspiegelzelle
Die Herstellung der Hauptspiegelzelle aus Holz, wie von einigen kommerzielen Anbietern verfügbar, erschien
mir aufgrund des relativ großen Eigengewichts des Spiegels von 13,5 kg als zu riskant (Durchbiegung?!),
ohne dies genauer nachgerechnet zu haben. Eine Zelle aus einem Edelstahlrahmen würde sehr schwer,
insbesondere in Kombination mit dem Spiegel. Daher viel die Entscheidung auf einen Aluminiumrahmen,
aufgebaut aus 25x25 mm Profilen mit 1,5 mm Wandstärke sowie Aluminiumwinkeln mit 2 mm Wandstärke.
Die drei Profile wurden jeweils zweifach mit den Winkeln verschraubt, wobei die äußeren Schrauben
des mittleren Profils die "Split-Bolts" zur Verstellung der Schlinge darstellen. Zur Verstärkung der
Profile wurden im Bereich der Verschraubungen Aluminiumrohre mit 10 mm Durchmesser auf Länge eingepasst.
Dies verhindert wirksam eine Deformation der Profile beim Anziehen der Schrauben. Der ganze Rahmen
wird so extrem fest und sehr steif. Die Dreiecke sind aus 4 mm dickem Aluminium nach Vorgabe aus
Kriege/Berry für einen 16-Zöller gefertigt und mit 3 mm dicken Korkscheiben beklebt. Die Querträger
der Dreiecke (je zwei auf einem Träger) sind aus 10x20 mm (Wandstärke 1,5 mm) U-Profil ebenfalls
aus Aluminium gefertigt. Sie sitzen auf Tellerfüssen mit M10-Gewinde, welche später als Justierschrauben
dienen. Dazu wurden drei Gewindebohrungen in die 25 mm dicken Alu-Profile geschnitten. Zur Fixierung
der Dreiecke wurde ein 1 mm dicker Ring aus Polykarbonat mit Silikon unter die Dreiecke geklebt.
Die drei seitlichen Sicherungsstifte für den Hauptspiegel sind aus M8-Gewindestangen gefertigt,
die mit Polystyrol-Abstandshülsen (je drei aufeinandergeklebt) überzogen sind. Am oberen Ende befindet
sich je eine Ösen-Schraube, die über die Öse auf der Gewindestange befestigt ist und deren Gewinde mit
doppelter Lage Schrumpfschlauch überzogen ist, um dem Spiegel im Falle des Falles keinen Schaden
zuzufügen. Die Split-Bolts sind aus M6-Schrauben (die größten, die ich mit der erforderlichen Länge
finden konnte) hergestellt, die Schlinge aus einfachem Rolladenband.
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Die fertige Hauptspiegelzelle, komplett aus Aluminium gefertigt (Ausnahme: Schrauben, Schlinge
Abstandshalter, Auflageplättchen und Polykarbonatring). Das Gesamtgewicht der Zelle beträgt etwa 2 kg. Die
Tellerfüsse zum justieren des Spiegels haben einen Durchmesser von 6 cm und solltenein feinfühliges
Verstellen des Hauptspiegels erlauben. Zurzeit sind die Justierschrauben einfach mit einer M10
Mutter zu kontern. Ich überlege anstatt dieser eventuell starke Federn einzusetzen, das wird die
Praxis zeigen.
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Ansicht der Spiegelzelle mit montiertem Hauptspiegel. Die Tellerfüsse eignen sich dabei
hervorragend auch als Standfüsse ;-) Bei dieser Gelegenheit wurde auch gleich der Hauptspiegel mit
einer Mittenmarkierung aus einem Lochverstärker versehen (Markierung über Schablone aus Pergamentpapier).
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2. Der Hut
Die Bauweise des Huts ist klassisch, bestehend aus zwei Ringen aus Birke Multiplex der Dicke 12 mm,
verschraubt mit 4 Stangen 20x1 mm Aluminiumrohr der Länge 30 cm. Da ich keine "Threaded Inserts"
auftreiben konnte, habe ich mir mit M3-Gewindestangen geholfen, die durch die Aluminiumrohre durchlaufen
und am oberen und unteren Hutring verschraubt werden. Das Gewicht wird dadurch nur unerheblich erhöht!
Der Nachteil dieser Lösung ist aber, dass eine Durchführung der Fixierschrauben der Spinne durch die
Aluminiumrohre nicht mehr möglich ist. Dies Problem wurde aber anders gelöst, siehe unten.
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Die beiden Ringe des Huts wurden mit der Dekupiersäge aus 12 mm Birke Multiplex ausgesägt. Dies
erfordert etwas Übung, um die exakte Kreisform zu erreichen. Ich hoffe, dass mir dies bei der
Herstellung der Höhenräder später noch besser gelingen wird. Die Aluminiumstangen werden in 5 mm
tiefen Löchern, welche mit einem Forstnerbohrer gebohrt wurden, in den Hutringen leicht versenkt.
Dies erhöht die Stabilität. Die Verschraubung der beiden Hutringe erfolgt mit durch die
Aluminiumstangen geführte M3-Gewindestangen. Dies erlaubt eine sehr feste und stabile Verbindung
der beiden Ringe.
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Die Spinne wurde aus 0,8 mm dickem Aluminiumblech ausgeschnitten und nach dem Prinzip von
Swayze Optical gefertigt. Dazu wurde einfach ein Reststück des 25x25 mm Aluprofils von der Spiegelzelle
als Zentralstück verwendet. An den Aussenseiten der Spinnenarme wurden je ein Spannschloss aus
Aluminium (zu beziehen bei der Modellbausparte von CONRAD) mit einer M2-Schraube befestigt.
Die Gegenstücke der Spannschlösser werden später in Bohrungen auf der Hutinnenseite der
Aluminiumstangen verankert. Die Spannschlösser (Schlossschrauben M2,5) wirken ausreichend
stabil und sind sehr leicht. Sie erlauben das Spannen der der Spinnenarme, ohne dass die
Aluminiumrohre des Huts beidseitig durchbohrt werden müssen (was wegen der innen laufenden
Gewindestange ja auch nicht möglich wäre). Die Spinne ist nicht asymmetrisch und daher etwas
anfälliger gegen Torsion. Da aber eigentlich aufgrund der Rotationssymmetrie des Fangspiegelhalters
kein Drehmoment beim Schwenken auftreten sollte, werde ich es erstmal so probieren.
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Der Fangspiegelhalter wurde aus zwei 4 mm dicken, dreieckigen Auminiumplatten relisiert, die
über drei federgelagerte M4 Schrauben miteinander verbunden sind. Diese Schrauben fungieren als
Justierschrauben und werden über je eine Rändelmutter an der Oberseite der oberen Platte
verstellt. Die Justageeinheit sitzt auf einer M8-Gewindestange, welche am zentralen Aluminniumprofil
fixiert ist. Der Offset vom Hauptspiegel weg wurde dabei schon durch eine dezentrale Bohrung
vorgesehen. An der unteren Justageplatte wurde ein 35 mm Aluminiumrohr, welches am vorderen Ende
um 45° abgesägt wurde, verschraubt. An dieser wurde später eine ovale Aluminiumplatte mit 1,5 mm
Dicke, welche exakt die Aussenmasse des Fangspiegels hat (lässt sich noch einigermassen gut mit der
Dekupiersäge aussägen), mittels Epoxidkleber befestigt. Auf diese
Platte wird dann der Fangspiegel mit Silikonkleber flächig fixiert, um einen möglichst guten Halt
zu gewährleisten.
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Die Spinne inklusive Fangspiegelhalter kann mit den Spannschlössern sehr gut zentriert und gespannt
werden. Das Okularauszugsbrett wurde ebenfalls aus 12 mm Birke Multiplex gefertigt und von oben und
unten jeweils mit zwei Holzschrauben am Hutring befestigt. Durch das Okularauszugsbrett bekommt der
Hut eine sehr hohe Steifigkeit. Der Okularauszug (Crayford) wird zentrisch in der Höhe auf dem Okularauszugsbrett
verschraubt. Die 60 mm Zentralbohrung wurde mittels eines Lochbohrers eingebracht. Anschliessend
wurde der Hut mittels 1 mm dickem Birke Flugzeugsperrholz ausgekleidet. Die Befestigung erfolgt
mittels Verschraubung am Okularauszugsbrett (je 5 Schrauben an jeder Seite) und an den Aluminiumstangen
(je eine Schraube mittig). Zur späteren Befestigung der Stangen werden 4 Schnellspanner (aus dem
Fahrradladen), um ca. je 30° gegen die Mitte zwischen zwei Aluminiumstangen versetzt, angebracht.
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Der fertige Hut mit montiertem Fangspiegel und mattschwarz lakierter Spinne sowie Fangspiegelhalter
und -rand und innengeschwärztem Hut. Zur Schwärzung wurde Schultafellack aus dem Baumarkt verwendet.
Das Gesamtgewicht des Huts beträgt etwa 3 kg, nicht gerade ein Leichtgewicht aber auch nicht zu
schwer im Vergleich zu dem doch recht schweren Hauptspiegel.
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3. Spiegelbox und Höhenräder
Die Spiegelbox hat eine Höhe von 22 cm und wurde aus 18 mm dickem Birke-Multiplex Holz gefertigt.
Der vordere Teil der Seitenwände ist entsprechend dem Radius der Höhenräder abgerundet, um später
ein sauberes Durchschwenken in der Rockerbox zu gewährleisten. Zur Stangenklemmung habe ich mich
für Doppelklemmungen aus Holz entschieden, um die Anzahl der Schrauben zur Stangenfixierung
möglichst gering zu halten. Die Höhenräder wurden 21 mm Birke-Multiplex Holz mittels einer
handelsüblichen Stichsäge ausgesägt. Die Dekupiersäge erwies sich hierfür als ungeeignet, es war kaum
möglich eine gerade Schnittkante in dem dicken Holz zu erzeugen.
Die Spiegelboxwände wurden verleimt und mit Spax-Schrauben zusätzlich verschraubt, dies verleiht
der Box eine gute Stabilität und Steifigkeit. Diese wird durch die in den oberen Ecken jeweils
angebrachten Stangenklemmblöcke noch weiter erhöht. Aus den Seitenwänden wurden mit der Dekupiersäge
jeweils ein Tragegriff herausgesägt, der später einen leichteren Transport der Spiegelbox mit
Spiegel erlauben soll. Die Höhenräder wurden als schmale Sicheln
ausgelegt, haben einen Radius von 72 cm und erlauben einen niedrigen Schwerpunkt und somit eine
geringe Höhe der Spiegelbox (siehe auch Skizze zur
Schwerpunktberechnung
).
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Die Klemmblöcke wurden aus 42 mm dickem Birke-Multiplex Holz gefertigt. Dazu wurden zunächst zwei
21 mm dicke Platten aufeinander geleimt und anschließend die Dreiecke ausgesägt. Die schrägen
Bohrungen wurden mittels eines Forstner-Bohrers auf der Standbohrmaschine mit Winkelteilung
gebohrt. Dies funktioniert sehr gut, wenn die Winkelteilung richtig angebracht ist! Leider stellte
sich bei meiner billigen Baumarktbohrmaschine heraus, das die Winkelteilung um ein Grad versetzt
aufgeklebt wurde. Dies reichte leider schon aus, um alle 4 Klemmblöcke neu anfertigen zu dürfen!
Eine Abweichung von einem Grad auf einer Länge von 1,30 m führt leider schon zu einer zu großen
Positionsabweichung am Hut. Solche Abweichungen können übrigens auch durch Winkelfehler in den
Schnittkanten der Klemmblöcke auftreten, wie sie gerne bei Benutzung der Dekupiersäge auftreten.
Ich habe daher lieber die Klemmblöcke bei
Doc Wittek
auf einer präzisen Kreissäge sägen lassen. Das Aufsägen des Klemmblocks kann dann ohne Weiteres
wieder auf der Dekupiersäge durchgeführt werden.
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Die gesägten und gebohrten Klemmblöcke wurden mit einer zentralen M8-Schraube sowie einer
Rändelmutter bestückt, die eine Klemmung von zwei Stangen gleichzeitig erlaubt. Die Klemmblöcke
wurden dann mit jeweils 4 Spax-Schrauben an die Spiegelbox geschraubt. Auf diese Weise sitzen sie
bombenfest und widerstehen auch stärkeren Hebelkräften der Stangen.
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An die fertige Spiegelbox werden die Höhenräder mit jeweils drei Rändelschrauben angeschraubt. Die
Fixierung erfogt in Einschlagmuttern, welche auf den Inneseiten der Spiegelboxseitenwänden befestigt wurden.
Die Höhenräder wurden vorher noch mit etlichen Löchern versehen, um das Gewicht etwas zu reduzieren.
Die beiden Sicheln der Höhenräder werden auf der Vorderseite durch eine Querstange aus 20x1 mm
Aluminiumrohr miteinander verbunden. Die wurde schraubenlos erreicht, indem die beiden Löcher
ganz leicht gegeneinander versetzt gebohrt wurden, so dass beim Anschrauben des zweiten Höhenrads
eine leichte Spannung aufgebaut wird, die das Rohr sehr stabil fixiert.
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4. Stangen und obere Stangenklemmung
Als Stangen für den Gitterrohrdobson verwendete ich 22x1,5 mm Aluminiumrohr, schwarz eloxiert, welche
ich bei
Astro-Optik Martini
bezogen habe. Ursprünglich wollte ich 20x1 mm Aluminiumrohr verwenden, welches etwas Gewicht gespart
hätte, aber leider ist dieses Rohrmaterial im Baumarkt nur noch in einer Länge von 1 m zu bekommen.
Im Nachhinein bin ich aber froh die 22x1.5 Rohre genommen zu haben, zum einen sehen sie schwarz eloxiert
viel besser aus und zum anderen bringen sie auch mehr Stabilität.
In die oberen Öffnungen der Stangen wurde jeweils ein Einsatz aus Delrin (POM), ein Hartkunststoff,
mit dem Hammer eingeschlagen. Diesen Tipp habe ich von Dieter Martini bekommen, welcher mir auch
die Einsätze gefertigt hat. Das gleiche Prinzip hätte man auch auf die Alu-Stangen des Huts anwenden
können, um die Gewindestangen zu vermeiden. Naja, nächstes mal! In die Delrin-Einsätze wurde mittels
eines konventionellen Gewindeschneiders ein M4-Gewinde hineingeschnitten, in dem ein baumarktüblicher
Knauf eines Badezimmerschränkchens befestigt werden kann (verchromtes Metall, 1,50 EUR/Stk.). Dieser
Knauf dient später als Kugelkopf zur klemmenden Befestigung am Hut (s. unten).
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Die oberen Stangenklemmungen wurden aus Aluminiumprofil 15x1 mm gefertigt, einfach auf Länge gesägt
und an den Seiten das Profil etwas heruntergefeilt. In der zentralen Bohrung wird der Schnellspanner
am Hut fixiert. Die Kugeln an den Stangenenden werden mittels des Schnellspanners in 20 mm breiten
Löchern, welche mit einem Forstner-Bohrer erzeugt wurden, befestigt. Diese Methode ist relativ
schnell und einfach. Ob sie justierstabil ist wird sich zeigen, ist aber auch nicht zwingend
erforderlich.
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Das nebenstehende Bild zeigt das Rohgerüst des Dobsons, wie er bis hierher existiert. Die Klemmung
des Huts mit den Stangen ist bombenfest, ebenso die an der Spiegelbox. Die Höhe entspricht etwa
meiner Körpergröße und wirkt schon recht imposant. Gott sei Dank muss das Fernrohr später nicht
am Stück transportiert werden! Die Spiegelbox wurde von innen noch mit schwarzem Schultafellack
angestrichen, zur Streulichtunterdrückung. Später kommt auf die Spiegelbox noch eine Blende aus
Hartpappe, ebenfalls geschwärzt, um eine noch bessere Streulichtunterdrückung zu gewährleisten.
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5. Die Rockerbox
Die Rockerbox konnte aufgrund des großen Radius´ der Höhenräder recht flach gehalten werden. Die Box
sollte möglichst leicht, dabei aber auch möglichst in einem Stück transportabel sein, d.h. aus einem
Teil bestehen. Daher viel meine Wahl auf eine Box mit sternförmigem Zentralteil in der Bodenplatte
sowie ebenfalls sternförmigem Standfuss, welcher permanent mit der Box verschraubt bleiben kann. Als
Material verwendete ich 18 mm dickes Birke-Multiplexholz für die Bodenplatte, 21 mm dickes Birke-
Multiplexholz für die Wiegen der Höhenräder (gleiche Dicke, wie die Höhenräder) und 9 mm Birke-
Multiplexholz für den vorderen Abschluss und den Standfuss.
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Die flachbauende Rockerbox mit sternförmigem Standfuss permanent montiert. Die Seitenwände der
Rockerbox sind verleimt und mit jeweils 4 Spax-Schrauben fixiert. Die Höhenräder laufen auf
jeweils zwei Teflon-Gleitlagern, die auf die Wiegen im Abstand von etwa 70° aufgenagelt wurden
(Köpfe jeweils versenkt).
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Die Unterseite der Rockerbox ist mit Ebony-Star-Formica beklebt, auf dem die Teflon-Gleitlager des
Azimut-Drehfusses, welche exakt über den drei Standfüssen montiert sind, sauber gleiten. Die
Standfüsse wurden aus drei Bohrkernen der Aussparungen der Höhenräder gefertigt. Dieses aktive
Recycling spart Zeit, lästige Sägearbeit und Material.
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Die Rockerbox mit aufgesetztem Dobson, nahtlos fügen sich die Höhenräder in die Wiegen der Rockerbox
ein. Um einen gleichmäßigen Lauf zu gewährleisten wurden vorne und hinten an die Spiegelbox noch
Abstandsgleiter aus Kunststoff angebracht. Dafür wurden einfach linsenförmige Kunststoffabdeckkappen
für Metallschrauben aus dem Baumarkt verwendet.
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Um die Balance des Dobsons auszutesten, wurde der Hauptspiegel zum ersten mal in den soweit fertigen
Dobson montiert und das 26 mm Nagler in den Okularauszug gestopft. Was soll ich sagen, die
Begeisterung war groß als sich zeigte, dass die Balance des Gerätes perfekt war. Bei einem leichten
1 1/4" Okular zieht der Dobson ganz leicht nach oben, so dass hier noch genügend Luft für einen
Peilsucher am Hut gegeben ist. Die Höhenräder sind nicht Ebonystar-Formica überzogen und dennoch
laufen sie flüssig ohne zuviel Widerstand. Dies liegt daran, dass die Höhenräder schon bei der
Herstellung sauber glatt geschliffen worden sind. Ich bin gespannt auf den ersten optischen Test.
Möglicherweise muss ich die Stangen noch leicht kürzen, da ich das System mit 406mm*4,5=1827mm
gerechnet habe, die Brennweite u.U. aber nur 1800mm beträgt.
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6. Finish und Verbesserungen
Wie bereits oben befürchtet musste ich die Stangen des Dobsons kürzen, da die Brennweite des Hauptspigels
wohl doch eher in der Gegend von 1800 mmm liegt. Noch schlimmer, um mit all meinen Okularen in den Fokus
zu kommen musste ich nahezu um 5 cm kürzen! Da der Hut vorher ganz leicht kopflastig war bei aufgesetztem
Quickfinder, reichte ein Absenken der Höhenräder um 3 cm aus, um eine perfekte Balance zu erzielen.
Daneben mussten aber noch einige weitere Verbesserungen vorgenommen werden, die unten beschrieben werden.
Zu guter letzt hat der Dobson dann auch noch einen Anstrich mit Dekorwachs bekommen. Dies ist einfach,
erfordert keine nennennswerte Vorbehandlung, erhält den Holzcharakter des Gerätes und ist gut
wasserabweisend.
Die Rockerbox mit tiefer gelegten Höhenrädern. Dies hat gerade so gepasst, ohne die Zelle zu
treffen. Die alten Löcher in der Rockerbox werden durch die Höhenräder abgedeckt, so dass keine
Kosmetik erforderlich war (Glück gehabt). Zusätzlich wurden an beiden Seiten der Rockerbox
"Führungsscheiben" für die Spiegelbox angebracht. Diese hat nämlich in extremer Auslenkung keine
Führung mehr durch die Rockerbox, ein entscheidender Nachteil der schmalen, sichelförmigen
Höhenräder! Auch wurden auf jeder Seite noch je zwei Tragegriffe angebracht, damit das
Instrument bei Bedarf auch mal mit zwei Personen im kompletten Zustand wegbewegt werden kann.
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Der dreibeinige Standfuss hat sich in Kombination mit der 18 mm dicken Bodenplatte der Rockerbox
als ungeeignet erwiesen. Aufgrund des hohen Gwichtes des Spiegels und des nicht voll ausgenutzten
Radius´ des Dreibeins, kommt es zu unangenehmen Schwingungen des gesamten Grätes, insbesondere,
wenn die Beine des Standfusses deckungsgleich mit den Armen der zentralen Aussparung der Rockerbox
liegen (zu große Hebelkräfte auf die Bodenplatte). Da ich die Rockerbox nicht komplett neu bauen
wollte, wurde das Dreibein durch eine runde Scheibe aus 21 mm Birke-Multiplex mit 10 Teflon-Auflagen
ersetzt. Die Teflon-Fläche wurde dabei konstant gehalten, dennoch ist der Reibungswiderstand etwas
höher, die Stabilität aber deutlich besser. Nachteil: es braucht einen relativ ebenen Untergrund.
Empfehlung: die Bodenplatte der Rockerbox immer so dick wie möglich machen, am besten > 21 mm Dicke.
Leider ist mehr als 21 mm in gängigen Baumärkten nicht zu bekommen.
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Nach ersten Beobachtungen der Justierstabilität des Systems, stellt eich fest, dass die Justage
beim Schwenken des Systems nicht erhalten bleibt. Hier mussten wohl die in der Höhe zu klein
gewählten Spinnenarme sowie die lange M8 Schraube an der der Fangspiegel hängt, Tribut zollen.
Ich habe mich dann kurzerhand dafür entschieden eine Spinne von
Astro-Optik Martini
zu bestellen, wobei die M8 durch eine M10 Schraube ersetzt wurde. Diese kann mit den äußeren
M5 Schrauben an den Hutstangen relativ fest und sicher befestigt werden. Da waren mir die
2,5 mm Spannschlösser aus Aluminium etwas zu unsicher, einige hatten sich bereits etwas verformt!
Der Nachteil ist aber, dass ich die Gwindestangenlösung verwerfen und auf Delrin-Einschläge,
ähnlich wie bei den Stangen, ausweichen musste. Da hat mir die Gewindestangenlösung besser gefallen,
die war stabiler! In Kombination mit der größeren, stabileren Spinne ist aber die neue Variante
besser. Die Justage bleibt nun ausreichend konstant.
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An der Vorderseite der Rockerbox wurde auch noch ein Tragegriff angebracht, so dass die Box mit
einer Hand getragen werden kann. Der Blendenring über dem Hauptspiegel hat eine Abdeckung mit
Griff verpasst bekommen, um den Spiegel bei Nichtgebrauch vor Staub zu schützen. Die vordere
Querstange zwischen den Höhenrädern wurde nun doch noch verschraubbar gemacht (Delrin-Einsätze),
was nochmal mehr Stabilität bei der Führung in der Höhe bringt. Dazu wurde über das 20 mm Rohr
ein 25 mm Rohr drübergestülpt, um den Abstand konstant zu halten (hatte leider schon die Höhenräder
durchgebohrt, so dass diese umständlichere Konstruktion nötig wurde).
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Hier der aktuelle Dobson, wie er ins
First-Light
gegangen ist. Gesamtgewicht: 40 kg. Alles in allem
bin ich zunächst mal ganz zufrieden, auch wenn ich beim nächsten Mal einiges anders machen würde, aber
naja, Spass hats auf jeden Fall gemacht! Jetzt muss nur noch dass Wetter besser werden. Ich hoffe
nicht, dass das schlechte Wetter der letzten Monate im Zusammenhang mit meinem Selbstbauprojekt steht
;-) Wenn doch, entschuldige ich mich hier in aller Form, ich machs auch so schnell nicht wieder!
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Da sich die Standsicherheit mit der bestehenden Rockerbox in unebenem Gelände nicht besonders bewährt
hat, habe ich noch ein paar Veränderungen vorgenommen. Zum einen wurde der Boden der Rockerbox durch
eine Birke Multiplex-Platte der Stärke 21 mm, unter Verzicht einer zentralen Aussparung, ersetzt. Diese
Maßnahme bringt eine verbeserte Biegesteifigkeit bei Lastwechsel auf der Bodenplatte.
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Zusätzlich wurde die Anzahl der Teflon-Auflagepunkte von 10 auf 6 reduziert und unter jedem Auflagepunkt
eine M8-Hutmutter in einer Einschlagmutter, welche auf der gegenüberliegenden Seite eingebracht wurde,
verschraubt. Aufgrund der nahezu punktförmigen Standpunkte wird die Standsicherheit deutlich verbessert.
Trotz der 6 anstatt 3 Standfüsse lässt sich durch kurzes Drehen der gesamten Box beim Aufstellen
immer eine stabile Position finden. Bei der Aufstellung auf weichem Untergrund sinken die Füssen ein
und die Box ruht auf der gesamten Drehscheibe. Dies sollte ebenfalls einen stabilen und sicheren
Stand gewährleisten, muss aber noch getestet werden. Das aufstellen auf 3 oder mehr flächigen
Standfüssen (Birke Multiplex Scheiben) hat sich übrigens als weniger gut geeignet erwiesen.
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Die Querstange zwischen den Höhenrädern wurde nachträglich noch mit Querstreben zu den beiden vorderen
Gitterrohrstangen versehen. Dazu wurden 22 mm dicke Aluminimrohre mit zweiteiligen Aluminiumschellen
verschraubt, wie sie auch bei Geländern eingesetzt werden. Diese Maßnahme bringt sehr viel mehr
Stabilität bei weit nach unten geschwenktem Dobson, die weit ausladenden Höhenräder schwingen viel
weniger.
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So sieht der fertige Dobson nun endgültig aus. Zur verbesserten Griffigkeit beim Nachführen habe
ich an den Stangen noch Rohrisolationen aus Schaumstoff angebracht, die im Baumarkt als Meterware
erhältlich sind und im Winter auch dafür sorgen, dass man nicht an den Stangen festfriert. Über
die nächsten Beobachtungen mit dem Gerät werde ich weiter berichten.
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7. Was hat er gekostet?
Am Ende der Bauphase des Dobsons fragt man sich letztlich, was denn der ganze Spass nun so gekostet
hat. Nun, für das Spiegelset inklusive des des Crayford-Fokussierers habe ich bei TS 1.150 EUR
bezahlt, die gesamten Materialkosten bliefen sich auf etwa 378 EUR, dazu kamen noch Zubehörteile
von Astro-Optik Martini in Höhe von 192 EUR sowie Ausgaben für Werkzeuge in Höhe von 259 EUR. Dies
macht in Summe 1.979 EUR. Vergleicht man dies mit dem Kaufpreis eines MEADE Lightbridge 16", der etwa
2.500 EUR kostet, so erscheint die Einsparung zunächst nicht so hoch (immerhin gut 500 EUR).
Berücksichtigt man jedoch, dass die Werkzeuge durchaus weiterverwendet werden können und oftmals
auch schon vorhanden sind, kommt man auf einen Preis von 1.720 EUR. Sicherlich kann man auch noch
auf das eine oder andere Teil von Astro-Optik Martini verzichten, wenn man ein ganz hartgesottener
Selbstbauer ist. Wenn man dann noch berücksichtigt, dass viele Materialposten zwangsläufig
in größerer Stückzahl, als benötigt, gekauft werden müssen, kommt man etwa auf einen Gesamtpreis
von ca. 1.500 EUR für einen 16"-Dobson. Dies ist gegenüber dem kommerziellen Produkt eine deutliche
Einsparung von etwa 1.000 EUR. Darüber hinaus hat man wahrscheinlich ein individuelles und besseres
Gerät zur Verfügung, wenn man es halbwegs geschickt anstellt. Ich möchte jeden dazu ermutigen, es
ist einfacher, als man zunächst glaubt. Allerdings darf man sich nicht der Illusion hingeben, das Ganze
sei mal schnell eben so gemacht, es muss sicherlich mit etlichen Stunden Aufwand gerechnet werden.
Bei mir hat sich die gesamte Bauzeit auf über 4 Monate erstreckt, wobei ich natürlich immer nur wenige
Stunden pro Tag und manchmal auch gar keine Zeit investieren konnte. Wer an eine genaueren Auflistung
der Kosten interessiert ist, findet sie in dieser
Kostentabelle
(Achtung, erfordert MS-Excel!).
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